Для производства санитарной керамики применяются два вида технологии: с применением гипсовых форм и стендов для литья под давлением в полимерные формы.
Механизированные стенды литья в гипсовые формы – являются традиционным оборудованием для производства санитарной керамики. Сегодня «Керамин» использует новые механизированные стенды, гипсовые формы собственного производства, которые изготавливаются на автоматической установке с весовой дозировкой и вакуумированием, что позволило увеличить оборачиваемость форм до 100 циклов.
Автоматизированные стенды литья под давлением в полимерные формы (итальянское оборудование SACMI) – являются последним достижением в производстве санитарной керамики и позволяют значительно сократить время изготовления и повысить качество изделия. При этом используемые полимерные формы имеют существенно более продолжительный срок службы – из одной формы возможно производство 25 тыс. и более изделий.
Автоматизированная сушилка (производства Progetti)
Автоматические глазуровочные установки с роботом напыления (производства SACMI). Данное оборудование позволяет равномерно наносить глазурь по всей поверхности и обеспечивает высокую белизну изделий.
Печь для обжига изделий (производства SACMI).
Печь периодического действия (производства SACMI) для ремонта изделий санитарной керамики.
Несмотря на то, что в настоящее время на предприятии используется два способа производства сантехнических изделий, общую технологическую схему производства можно представить в следующем виде:
1. Подготовка шликерной суспензии
Шликерная суспензия представляет собой определенным образом подготовленную массу из сырьевых материалов, которые по выполняемым функциям разделяются на:
• пластичные (глина, каолин) - являются основой формирования структуры черепка в процессе литья, сушки и обжига;
• отощающие (кварцевый песок, пегматит, бой изделий) - стабилизируют форму (препятствуют деформациям);
В зависимости от оборудования, с помощью которого происходит процесс получения полуфабриката, используются различные соотношения сырьевых материалов. В частности, для изделий производимых по технологии литья под давлением, наряду с украинской, используется менее пластичная немецкая глина. В производстве применяется в основном импортное сырьё и материалы из Украины, России, Германии, Италии.
2. Получение полуфабриката
Новые механизированные стенды литья в гипсовые формы позволили получить увеличение объема выпускаемых изделий в сутки за счет автоматизации технологического процесса и дополнительной сушки гипсовых форм. Процесс получения полуфабриката происходит следующим образом. Шликерная суспензия заливается в гипсовые формы, где в течение 1,5-2 часов происходит формирование черепка. Затем осуществляется слив избыточного шликера и сушка изделия теплым воздухом в течение 30-50 минут. Время всего технологического цикла составляет 3,5-4 часа. После извлечение изделий из формы происходит их обработка и сушка.
При производстве на стендах литья под давлением процесс получения полуфабриката существенно сокращается за счёт уменьшения времени на формирование черепка. Набор черепка происходит следующим образом: при увеличении давления воздуха, подаваемого в форму до 13 бар, вода, содержащаяся в шликере, уходит через поры полимерной формы, вызывая образование слоя керамической массы (черепка). В результате через 20 - 30 минут из каждой формы получается полуфабрикат, который при этом имеет равную толщину по всему объему и исключает деформацию
3. Обработка полуфабриката. Сушка
Извлечённые из форм полуфабрикаты имеют значительную влажность, в то время как влажность изделий перед глазуровкой не должна превышать 1%. Поэтому после специальной обработки, извлечённые из форм полуфабрикаты, нуждаются в сушке. Сушка осуществляется как в процессе движения на стеллажах (при температуре около 30° С), так и в конвейерной сушилке производства Progetti (при температуре до 100° С). В виду того, что изготовленные по разным технологиям заготовки отличаются по показателю влажности (18-20% после гипсовых форм и 15-17% - после полимерных) продолжительность их сушки различна. Для полуфабрикатов из гипсовых форм она составляет 1-1,5 суток, из полимерных форм - от 17-18 часов.
4. Глазурование
После сушки полуфабрикат подвергается глазурованию – операции, от которой в значительной степени зависит внешний вид и качество готового изделия. Глазурование полуфабриката, произведенного как по технологии литья в полимерные, так и в гипсовые формы, осуществляется в настоящее время на пяти автоматических глазуровочных установках с роботом напыления GA 900 EV. Использование данных установок, а также качественных импортных материалов для приготовления глазури, обеспечивает равномерное нанесение глазури по всей поверхности и высокую белизну изделий.
После нанесения глазури, на умывальники и бачки всех коллекций наносится деколь «Керамин», что делает санитарную керамику еще более узнаваемой среди конкурентов.
5. Обжиг
Заключительной операцией технологического цикла производства является обжиг полуфабриката в туннельной печи итальянской компании «Sacmi» на протяжении 19-22 часов. Температура в печи вначале постепенно повышается до 1200° С, а затем также плавно происходит её снижение. Подобный температурный режим требуется для получения качественных изделий, как в отношении самого черепка, так и в отношении глазурованного покрытия. Использование современной печи для обжига позволило существенно уменьшить вероятность таких дефектов, как наколы, засорка, вскипание глазури. Установлена ремонтная печь, предназначенная для для однократного обжига и повторного обжига для исправления дефектов.
6.Сортировка
Сортировка является заключительным этапом системы контроля качества за технологией производства на предприятии, который существует на всех основных операциях: осмотр изделий после процесса литья, сушки, нанесения глазури.
Необходимо подчеркнуть, что все изделия строго соответствуют стандартам качества по ГОСТ 30493-96 и ГОСТ 15167-93, а также, принятой на предприятии, технологической инструкции №37 по установлению критериев качества для изделий санитарно-керамических. Данная инструкция ужесточает требования ГОСТ 15167-93 и является основополагающим документом при сортировке изделий.
На этапе сортировки продукция делится на изделия класса «ПРЕМИУМ» и изделия класса «СТАНДАРТ» по следующим правилам:
Изделия класса «ПРЕМИУМ» на видимой и функциональной поверхностях могут иметь дефекты внешнего вида:
• Посечки – на умывальниках не допускаются, на бачках длиной не более 10 мм, на других изделиях длиной не более 15 мм.
• Мушки – на умывальниках не более 2-х шт., на остальных изделиях не более 6-ти шт.
• Наколы – допускаются рассеянные.
• Остеклованные места – допускается общей площадью не более 0,25 см2.
Общее число допустимых дефектов на одном изделии класса «ПРЕМИУМ» не должно быть более двух.
Изделия класса «ПРЕМИУМ» на видимой и функциональной поверхностях не должны иметь таких дефектов, как плешины, засорка, откол, вскипание глазури, пятна, волнистость. Данные дефекты допускаются лишь на монтажной и невидимой поверхности, если они не препятствуют монтажу или эксплуатации. Причем допускаемые посечки, выплавки, засорки, отколы должны быть заделаны белым цементом или другим материалом, обеспечивающим прочность заделки.
Изделия класса «СТАНДАРТ» на видимой и функциональной поверхностях могут иметь дефекты внешнего вида:
• Плешины – допускаются площадью не более 1 см2.
• Посечки – на умывальниках длиной не более 10 мм, на бачках длиной не более 10 мм, на других изделиях длиной не более 15 мм.
• Засорка – допускается общей площадью не более 0,5 см2.
• Откол – допускается на ребрах прилегающих к стене и полу, глубиной не более 2 мм.
• Мушки – на умывальниках не более 5-ти шт, на остальных изделиях не более 10-ти шт.
• Наколы – допускаются рассеянные.
• Волнистость – допускается.
• Пятна – допускаются малозаметные.
• Остеклованные места – допускается общей площадью не более 1,0 см2.
Общее число допустимых дефектов на одном изделии класса «СТАНДАРТ» не должно быть более трех.
Изделия класса «СТАНДАРТ» на видимой и функциональной поверхностях не должны иметь такого дефекта, как вскипание глазури.
